Storia e punti di forza di MB Meccanica srl
Intervista al titolare Nicola Bertelli
«La nostra società è stata avviata a Brescia nel 1995 e da allora siamo attivi nell’ambito della subfornitura – spiega Nicola Bertelli, titolare di MB Meccanica – Inizialmente disponevamo di torni e frese tradizionali, poi nel 1999 abbiamo acquistato il primo centro di lavoro. L’anno successivo ci siamo trasferiti a Botticino (BS), sede attuale delle nostre attività, e contemporaneamente abbiamo ampliato il nostro parco macchine con l’introduzione di altri centri di lavoro.
Nel 2006 abbiamo acquistato il primo centro di lavoro Hurco e l’ottimo rendimento di questo impianto ci ha convinti a continuare a investire nelle soluzioni di questo produttore, al punto che oggi disponiamo di sei centri di lavoro e un tornio tutti prodotti da Hurco». Una delle caratteristiche principali degli impianti installati presso la società bresciana è la flessibilità, e non potrebbe essere diversamente data la varietà dei campi applicativi nei quali opera MB Meccanica.
Il settore trainante è rappresentato dalle macchine per la stampa flexografica (ovvero, la stampa di etichette a caldo) destinate al settore alimentare, al quale si affiancano le presse sempre per l’alimentare. Seguono
la subfornitura di componentistica per camion, macchine per la produzione di calze, componenti per il settore medicale e per motocicli. A questi clienti si aggiunge una carpenteria che si occupa di realizzare soluzioni automatizzate destinate al settore alimentare.
Le risorse di cui dispone permettono a MB Meccanica di seguire mensilmente circa 15 clienti, per i quali l’azienda esegue la lavorazione di prototipi o di piccoli lotti. «Per soddisfare le esigenze di così tanti clienti destinati ad ambiti industriali totalmente differenti tra loro è indispensabile sapere scrivere programmi macchina in tempi brevi e soprattutto senza errori – prosegue Bertelli – Questo aspetto rappresenta uno dei nostri punti di forza.
Negli anni abbiamo realizzato più di 6.800 programmi che vengono costantemente aggiornati in base alle nuove tecnologie di lavorazione introdotte sul mercato, come per esempio nuovi utensili che consentono l’utilizzo di differenti parametri di lavorazione. Inoltre, ogni mese elaboriamo nuovi programmi
rispettando le specifiche evidenziate dal cliente, acquisendo così sempre maggiore esperienza in questo campo».
Il livello di flessibilità raggiunto da MB Meccanica è dovuto in parte al fatto che tutte le macchine sono collegate in rete, e quindi da una postazione fissa è possibile trasferire i programmi ai centri di lavoro velocizzando di fatto il passaggio da un lotto a quello successivo, e in parte alla facilità di programmazione e utilizzo delle soluzioni Hurco. La decisione di uniformare il parco macchine è legata proprio alla loro flessibilità di programmazione. I programmi possono essere modificati rapidamente e l’interfaccia uomo/macchina rende semplice l’utilizzo del controllo numerico anche agli operatori meno esperti. Inoltre, grazie all’architettura basata su pc industriali, c’è un continuo aggiornamento sia a livello software sia a livello hardware: in questo modo, gli impianti garantiscono sempre il più alto livello di efficienza e funzionalità.
Hurco infatti ha sviluppato le proprie macchine in modo da poterle aggiornare facilmente; ne è una prova il fatto che a livello di sistema operativo il controllo numerico si appoggia a Windows e quindi l’evoluzione del software equipaggiato sui centri di lavoro è continua. Un altro punto di forza delle soluzioni Hurco è dato dalla possibilità di simulare le lavorazioni su una macchina virtuale, in modo da potere caricare sul centro di lavoro un
programma privo di errori. La simulazione riproduce con grande fedeltà qualsiasi movimento, dal cambio tensile al taglio in aria, compresa ovviamente la parte di lavorazione vera e propria.
«Durante le fasi di scelta delle macchine da acquistare abbiamo prestato molta attenzione alle potenzialità del controllo numerico, anche perché dal punto di vista meccanico non avevamo bisogno di particolari prestazioni – aggiunge Bertelli – Il tempo ciclo dei pezzi che lavoriamo infatti è sensibilmente inferiore ai tempi di programmazione, anche perché lavoriamo lotti piccoli e molto differenti tra loro, quindi ogni giorno dobbiamo scrivere svariati programmi. Per questo motivo abbiamo recentemente acquistato i modelli VMX24i e VMX42ti, che privilegiano la flessibilità e l’affidabilità alla dinamica spinta».
Tale scelta è stata fatta anche a favore dell’operatore, che in questo modo ha la possibilità di controllare le traiettorie delle parti mobili e quindi di intervenire in caso di movimenti errati o di potenziali collisioni. Si tratta in pratica di un ulteriore livello di sicurezza che si aggiunge al già citato software di simulazione delle lavorazioni, e che si traduce in minori scarti nei pezzi prodotti e quindi in costi inferiori per il cliente finale.
Il controllo numerico WinMax è uno dei punti di forza di VMX24i e VMX42ti, che si aggiunge all’elevata precisione e ripetibilità delle lavorazioni. Questa caratteristica è frutto della grande solidità meccanica e della robusta struttura in ghisa, che conferiscono alle macchine la rigidità (sia statica che dinamica) necessaria per assicurare lavorazioni precise e longevità degli impianti. Il basamento è realizzato in fusione di ghisa di alta qualità e, come tutte le parti strutturali, è stato progettato con il supporto del calcolo agli elementi finiti. È sostenuto da apposite piattaforme dotate di dispositivi di allineamento che ne consentono un rapido ed efficace livellamento. Infine, le guide riportate con pattini a ricircolo di sfere permettono il movimento del carro (asse Y), che è dotato a sua volta di guide riportate con pattini a ricircolo di sfere per lo scorrimento della tavola (asse X).
Quest’ultima è stata progettata con l’obiettivo di ottenere la massima stabilità geometrica anche in presenza di carichi elevati. Nel dettaglio, il modello VMX24i (610x508x610 mm di campo di lavoro) dispone di una tavola da 760×508 mm con carico massimo di 900 kg mentre il centro di lavoro VMX42ti, essendo di taglia superiore (1.067x610x610 mm di campo di lavoro), è equipaggiato con una tavola da 1270×610 capace di reggere fino a 1.200 kg. Al basamento infine è vincolato il montante, ottenuto tramite fusione di ghisa al pari del carro e della tavola, ed è dotato di guide riportate con pattini a ricircolo di sfere per lo scorrimento della testa portamandrino (asse Z). Al fine di garantire la massima precisione nelle lavorazioni la sede ricavata nella testa e destinata a ospitare il mandrino di fresatura dispone di un sistema di mantenimento della temperatura, che si appoggia a un gruppo frigorifero posto all’esterno della carenatura.
Entrambe le macchine, infine, sono asservite da un magazzino utensili a ruota da 24 postazioni. Tutti gli utensili sono trattenuti da portautensili, che si orientano automaticamente per favorire le operazioni di prelievo e deposito da parte del braccio scambiatore. «Siamo molto soddisfatti sia delle macchine sia del rapporto maturato negli anni con Hurco – conclude Bertelli – Riusciamo a realizzare facilmente e velocemente programmi sempre nuovi, che ci permettono di acquisire esperienza giorno dopo giorno. L’affidabilità e la precisione delle macchine Hurco sono ormai fondamentali nella nostra officina per soddisfare i clienti, anche i più esigenti».